CNC加工中心刀具碰撞的九大原因分析

与普通机床CNC加工中心相比，CNC机床精度高，尺寸稳定性好，劳动强度低，便于现代化管理。精密零件加工一种广泛应用在汽车、通信、医疗、钟表、手机、电脑等行业的配件，与普通零部件不同的是，精密零部件更加精密，更加适合一些对精度比较有高要求的行业。自动化设备广泛用于工业、农业、军事、科学研究、交通运输、商业、医疗、服务和家庭等方面。采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。机加工通过一种机械设备对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按加工方式上的差别，机械加工可分为切削加工和压力加工。但是，由于操作不当或编程错误，容易使刀具或刀架撞到工件或机床上。轻型机床会损坏刀具和加工零件，重型机床会损坏机床零件，造成机床加工精度损失，甚至可能导致致命事故。因此，从精度的角度来看，在使用CNC机床时一定不能允许机床与工件或工具碰撞。下面对碰撞刀的原因进行归纳和分析。

原因分析

1. 不确定机器是否锁住了

由于CNC加工中心是通过软件锁定的，所以在加工仿真中按下自动操作按钮时，在仿真界面中无法直观地看到机床是否被锁定。模拟时，通常没有工具对齐。如果机床没有锁紧，很容易撞到刀具。因此，在模拟加工之前，您应该去操作界面确认机床是否锁定。加工过程中忘记关闭空转开关。

2、未检查空运行开关

因为在程序仿真中，为了节省时间经常打开空气操作开关。气动操作是指机床的所有运动轴以 g00的速度运转。在加工过程中，如果空时操作开关处于开启状态，机器就会忽略给定的进给速度，以 g00的速度运行，造成刀具碰撞机器的事故。在空中模拟之后，没有回到参考点。当机床在标定过程中被锁定，刀具相对于工件在模拟运行时(**坐标和相对坐标发生变化) ，坐标与实际位置不一致，必须采用返回参考点的方法，保证机床零点坐标与**坐标和相对坐标一致。如果在校准过程中没有发现问题，对加工操作，会造成刀具碰撞。

3、超程解除方向不对

机床超程时，应按住超程释放按钮，用手或手反方向移动，即可以消除。但是，如果升降方向相反，会对机床造成损坏。因为当按下超程释放时，机床的超程保护不会工作，超程保护的行程开关已经在行程的终点。此时可能会导致工作台继续向超程方向移动，*终导致丝杠断裂，造成机床损坏。当指定行正在运行时，光标位置不正确。当指定的行运行时，它通常从光标位置向下执行。对于车床，需要调用所用刀具的刀具偏差值。如果不调用工具，运行程序段的工具可能不是想要的工具，很有可能工具碰撞事故是不同的工具造成的。当然，在加工中心和CNC铣床中，必须首先调用G54等坐标系和刀具的长度补偿值。由于每把刀的长度补偿值不同，不调用可能会造成撞刀。