CNC加工中出现这些问题，可以这样解决

一·工件过切：

原因：

1. 弹射刀---- 不够长或不够结实的刀。机械零件加工材料去除制造工艺 (⑽m <0) 材料去除制造工艺是按一定的方式从工件上切除多余的材料,得到所需形状、尺寸的零件.此类工艺要求工件表面有足够。精密零件加工一种广泛应用在汽车、通信、医疗、钟表、手机、电脑等行业的配件，与普通零部件不同的是，精密零部件更加精密，更加适合一些对精度比较有高要求的行业。夹具治具工件在加工过程当中，非常方便又快速的一项辅助工具。因此，设计合适的夹具治具对于小量多样化的加工方式更是重要的课题。

2、操作员操作不当。

3.切割余量不均匀。(例如，在曲面一侧留0.5，在底部留0.15)

切削参数不当(如公差过大、设定过快等)。

改善：

1.刀的使用原则:可大可小，可短可不长。

2.添加清角程序，使边距尽可能均匀(边距与底边距相同)。？

3. 合理调整切削参数，大余量圆角。

4.利用机床的SF功能，操作者可以微调速度，达到**的切削效果。

二·分中：

原因：

操作人员手动操作不准确，手动操作错误。

2、模具周边有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四边不垂直。

改善：

1、手动操作时应仔细反复检查，尽量分在同一点和同一高度。

2.用油石或锉清除模具周围的毛刺，用抹布擦拭，*后用手确认。

图3。在分模之前先将中心棒消磁(可以用陶瓷来分模心棒或其他)。

4.通过查表检查模具四面是否垂直(垂直度误差很严重，钳工要复核平面图)。

三·对刀：

原因：

操作人员手动操作不准确，手动操作错误。

2、刀具装夹有误。

3.飞刀上的刀刃不对(飞刀本身有一定的误差)。

4. r 刀与平底刀、飞刀之间存在误差。

改善：

手动操作时应反复仔细检查刀具尽可能在同一点。

2.夹紧刀具时，用气枪吹干净或用抹布擦干净。

3、抛刀片要测量刀杆，底部光滑可以使用刀片。

4.单独的对刀程序可以避免R刀的平刀和飞刀之间的误差。

四·撞机 编程：

原因：

1.安全高度不足或设置不当(快速送料时刀具或夹头撞击工件)。

2. 程序工具和实际程序工具编写错误。

3.程序表上的刀具长度(刀片长度)和实际加工深度写错了。

4、程序上 z 轴的深度数和 z 轴的实际数写错了。

5.编程时坐标设置错误。

改善：

1.**测量工件高度，确保安全高度在工件上方。

图2。程序工具与实际程序工具要一致(尽量使用自动程序列表或使用图片列表程序)。

3.在工件上测量实际加工深度，在程序单上写清楚刀具的长度和刀片长度(一般刀架长度比工件高2-3毫米，刀片长度0.5-1.0毫米)。

4、在实际工件的 z 轴上取一个数字，在程序中写得很清楚。此操作通常是为重复检查手动操作而编写的。

五·撞机 操作员：

原因：

1.深度z轴的刀具设置错误。